Força Aérea soma ganhos com RFID e utilização de robôs e transelevadores

Leitura dos códigos de barras organiza a distribuição .

A Radio-Frequency Identification (RFID) teve com a aviação da Segunda Guerra Mundial o seu primeiro teste de fogo. Aviões aliados eram identificados com antenas de radiofrequência para não serem confundidos com aeronaves inimigas. Seis décadas depois, a Força Aérea Brasileira (FAB) retoma as origens e se rende ao sistema de identificação para inaugurar o primeiro armazém automatizado do País e desafogar a central de distribuição de itens reembolsáveis, afetada por um intenso gargalo logístico.

A Diretoria de Intendência (Dirint) militar buscou na automação industrial o ingrediente que faltava e elaborou uma solução para a demora de até quatro meses na conclusão do ciclo necessário para o atendimento de pedidos de reposição de peças de fardamento nas 28 lojas espalhadas por todo o território nacional. Localizado no Campo de Marte, em São Paulo, o núcleo é responsável pela estocagem e o repasse de todos os produtos destinados à venda, divididos em 1.064 categorias, que abrangem desde trajes esportivos e fardas completas, até detalhes metálicos, botões padronizados de uniformes oficiais, insígnias e medalhas.

O capitão-intendente e assessor de Tecnologia da Informação, Robson Teles Peixoto, revela que entre 2007 e 2010, a demanda cresceu de 120 mil pedidos anuais para 220 mil. Por isso, a intendência passou a planejar uma resolução capaz de otimizar os processos. Ele explica que o grande diferencial do projeto, considerado um case de sucesso mundial da GS1 - associação internacional sem fins lucrativos que normatiza a utilização de códigos de barras e RFID, entre outros modelos de automação e rastreamento - foi a união de duas tecnologias, características de diferentes setores produtivos.

Assim, a movimentação do estoque, feita por robôs e transelevadores (bastante comuns em frigoríficos, para prevenir a contaminação pelo manuseio de carnes e evitar a exposição excessiva de funcionários às baixas temperaturas dos freezers), foi aliada à radiofrequência, ainda embrionária no País, mas muito utilizada pelo setor têxtil. O casamento, inédito no Brasil, foi colocado em prática no final do ano passado com um investimento de R$ 2,3 milhões e já começa a surtir os efeitos esperados, reduzindo o tempo de atendimento para 15 dias.

“A aeronáutica entrou nesta linha de movimentação industrial e aproveitou para promover a identificação dos produtos com etiquetas de radiofrequência e já se percebe uma mudança considerável, principalmente em função da anulação dos erros, antes constantes nas guias de recebimento de material. Agora trabalhamos com o conceito de erro zero e a atividade que demandava 18 funcionários, atualmente é realizada por apenas quatro”, comemora o capitão.

Com o novo sistema, o armazém de 30 mil m3 passou a contar com sete mil metros automatizados. Ao todo, a área abriga 5 mil caixas, denominadas de colmeias por permitirem a separação de até nove categorias de produtos distintos por unidade. Como os militares usam o fardamento diariamente, precisam acessar, pelo menos uma vez a cada seis meses, uma das 28 lojas para comprar itens de reposição e manutenção.

Antes, a movimentação ocorria manualmente. Agora, automaticamente, o sistema pode movimentar até 500 caixas de armazenamento, por dia, através de um robô que percorre trilhos de 90 metros de comprimento e um transelevador, responsáveis por levar as estruturas com os produtos aos três postos de trabalho simultâneos, denominados de baias. Os funcionários precisam apenas separar os pedidos, identificados por etiquetas de radiofrequência que executam duas tarefas: catálogo e rastreamento.

Os leitores – ou antenas maiores - sensíveis aos chips, processam os produtos e relacionam cada um dos números de série. A conferência é feita pelo próprio sistema, que converge as informações e calcula a quantidade exata em estoque, aumentando a segurança e eliminando a possibilidade de fraudes.

O controle do robô também atua nas antenas de radiofrequência e os materiais só podem ser guardados se antes forem contabilizados os itens e o número de produtos for igual ao que foi registrado pela guia online. O sistema também é dotado de uma célula de carga. Toda vez que a caixa é separada, é possível saber a pesagem correta. “É um estoque que sozinho garante a quantidade exata de materiais guardados e anula a possibilidade de erros nos pedidos”, resume o assessor de TI e capitão-intendente.

O gerente comercial da Cassioli, empresa que venceu o processo de licitação e desenvolveu o projeto de automação, Marcos Costa, ressalta que é possível quantificar os benefícios da inovação no faturamento. Ele lembra que no caso da força aérea, a mão de obra era civil. Segundo o executivo, também é preciso considerar o valor da redução de mais de três meses no tempo de atendimento. Outro aspecto destacado é o que se refere à antecipação das receitas que deixariam de entrar em caixa.

“Estes fatores são muito representativos para contabilizar o retorno dos investimentos. Além disso, há o ganho de credibilidade pelo fato de as unidades receberem os pedidos dentro dos prazos estipulados e sem margem de erro. É certo que cada empresa tem uma política de retorno de investimento diferenciada. No caso da automação, nem sempre a contrapartida financeira é tão importante. Há situações em que o principal é a criação de melhores condições aos funcionários. Uma ergonomia viável, além de agilizar os processos, pode ser fundamental para prevenir uma série de processos trabalhistas”, pondera.

O assessor de Tecnologia da Informação da FAB antecipa que, caso seja preciso aumentar a capacidade, ou aconteça uma ampliação do número de lojas, seria possível instalar mais um posto de trabalho sem muitos custos adicionais. Ele considera o projeto como um marco na logística de apoio de pessoal do Comando da Aeronáutica e uma referência na área de gestão de bens. E a eficácia do fluxo deve ser aprimorada ao longo da nova etapa do cronograma que começa a operar no segundo semestre deste ano.

Indústria gaúcha participa do projeto de automação industrial da FAB

Para vencer a concorrência no processo de licitação para o desenvolvimento da automação industrial do armazém de reembolsáveis da Força Aérea Brasileira (FAB), a Cassioli utilizou apenas fornecedores e produtos nacionais. Com isso, conseguiu reduzir os custos de implantação do sistema.

A montagem da estrutura metálica para disponibilização das caixas de armazenamento teve o apoio da indústria Bertolini, com sede na Serra gaúcha. “Certamente esse projeto desenvolvido para a FAB, em conjunto com a Cassioli, será mais um dos cases de sucesso em nosso portfólio - o que nos enche de orgulho e renova nossa motivação para investir cada vez mais”, conta Francisco Bertolini, diretor da empresa.

O gerente-comercial da Cassioli, Marcos Costa, destaca que a automação de estoques é uma tendência crescente no País, em razão do aumento de produtividade. Segundo ele, com aquecimento da economia, os grandes centros têm buscado este tipo de solução. O executivo destaca que em armazéns automáticos não é necessário fazer investimentos de maior porte em obras ou ampliação de área. Isso porque os transelevadores atuam de maneira vertical e as operações passam a ser concentradas em uma área menor, gerando reduções consideráveis nos custos de reforma.

“Para a Cassioli, foi importante participar e vencer esta concorrência. O fornecimento foi todo fabricado no Brasil, o que facilitou a redução dos custos. O fato de ter produzido todo o modelo com valores que puderam ser financiados pelo Finame também ajudou bastante nos resultados”, comemora Costa.

Plano de ação trabalha para a adaptação dos pedidos dos consumidores ao e-commerce

Com o alvo principal atingido, a Força Aérea Brasileira (FAB) passa agora para a segunda etapa do plano de ações. O objetivo de redução de tempo de atendimento foi conquistado e a nova meta é promover a adaptação dos pedidos para o e-commerce e criar um canal direto com o consumidor final. Para isso, os estoques nos centros regionais terão redução gradual até que o modelo seja universalizado.

“Agora que temos um ciclo de suprimento com a determinação exata de necessidade automatizada para atender às demandas com muito menos tempo de operação e com maior acerto nas movimentações, a ideia é adaptar os pedidos para o e-commerce e centralizar ainda mais a distribuição”, explica o capitão-intendente Robson Teles Peixoto.

Nesta nova fase, a entrega deve ser efetuada com um computador de mão (palm top), dotado de leitor de antenas de radiofrequência. Os 28 centros receberão os materiais eletronicamente. O formato deve agilizar ainda mais o processo e as vendas para os consumidores finais que seguirão o mesmo padrão. Entretanto, o diferencial é que a etiqueta estará no próprio produto, e não anexa às embalagens, como acontece hoje no controle de estoque.

“É uma maior segurança em todo o trajeto e fica muito mais fácil fazer o rastreamento. Se um produto estiver trancado no estoque, é possível saber todo o histórico. O mais complicado é a identificação dos itens. Por isso, foi preciso criar uma fórmula para que as partes metálicas não causassem interferência no controle de radiofrequência. Então optamos por uma estratégia diferente para cada caso, com o objetivo de garantir um grau de eficiência muito próximo de 100%”, revela o capitão.

Em um dos dois centros de distribuição em operação no Rio Grande do Sul, o soldado Willian Freitas, da Base Aérea de Santa Maria (BASM), na Região Central do Estado, atesta a economia de tempo gerada pela prática. Encarregado do balcão da loja, ele afirma que alguns itens de maior porte, como macacões e fardamentos, demoravam até um ano para serem repostos no setor de reembolsáveis.

Freitas conta que antes da implantação do sistema era necessário o preenchimento de um pedido manual, após ser feita a contagem do estoque interno para identificar os itens em falta. Agora, esta etapa foi eliminada, e o próprio núcleo em São Paulo presta a conferência, programa a entrega e o recebimento dos produtos em carência no local. Segundo ele, uma economia de tempo e esforço, capaz de anular também a possibilidade de erro humano nas duas pontas do processo.

Sistema de identificação global é aplicado em mais de 20 segmentos do mercado interno

A Associação Brasileira de Automação (GS1) é o braço brasileiro da organização internacional sem fins lucrativos que tem por objetivo disseminar padrões de identificação, codificação e soluções para a cadeia de suprimentos. A entidade regulamenta a utilização e centraliza a normatização e a atribuição de numerações aos códigos de barras dos produtos de seus associados. Atualmente, possui 55 mil associados no Brasil, mais de um milhão no mundo e padrões adotados por 150 países.

O capitão-intendente e assessor de Tecnologia da Informação da FAB, Robson Teles Peixoto, garante que a popularização da radiofrequência foi determinada por uma iniciativa do grupo norte-americano Walmart de só contratar fornecedores que utilizassem a Radio-Frequency Identification (RFID) para o rastreamento dos produtos. No Rio Grande do Sul, algo semelhante foi colocado em prática pela rede de supermercados para verificar a procedência de carnes, de modo que os consumidores pudessem acompanhar o trajeto do produto desde o abatedouro até a mesa.

O presidente da GS1 Brasil, João Carlos de Oliveira, explica que a entidade nacional segue a mesma linha de trabalho da organização mundial. O sistema de identificação único e global é aplicado em mais de 20 segmentos do mercado interno, em produtos de consumo, logística, transporte e setores mais específicos como Saúde e agora também a Defesa. Ele revela que a GS1 possui um projeto em andamento com o Exército para a utilização de radiofrequência na compra de produtos de vestuário e materiais de uma gama de diferentes consumidores.

“A tendência é que cada vez mais isso passe para outras áreas da Defesa. O Exército já exige que os fornecedores tenham um padrão de etiqueta GS1 para botas e uniformes de soldados. Ainda existem muitos outros segmentos e aumentamos de maneira gradual a utilização dos padrões. Por enquanto, estamos focados na parte de vestimenta e ainda faltam alimentos e materiais de uso interno”, destaca.

Para Oliveira, a adoção de sistemas de rastreamento fundamentados pelo RFID é algo irreversível e que foi atrasada no País pelos custos elevados de implantação. De acordo com o presidente da GS1 Brasil, nos últimos três anos os preços de etiquetas e da instalação de tecnologia apresentaram reduções de até 40% em alguns casos. Ele esclarece que não há um padrão, pois cada realidade demanda soluções diferentes. No entanto, defende que os ganhos de credibilidade e eficácia são capazes de agregar valor aos produtos e acabam compensando os investimentos.

“Nos próximos anos teremos um aumento substancial da utilização da radiofrequência no Brasil em função da maior acessibilidade dos custos. Neste caso, o tempo ganho significa mais lucros, menores custos, agilidade do manuseio e menos quebras. Esta mudança para a radiofrequência é algo irreversível e a situação dos custos elevados já foi superada”, conclui Oliveira que espera que a tecnologia, em curto prazo, chegue com força também aos supermercados, confirmando a tendência de universalização das etiquetas de radiofrequência para a rastreabilidade.

O projeto desenvolvido pela FAB já recebeu dois prêmios nacionais, entre eles o de Automação, ao lado de empresas como Walmart, Avon e Carrefour. Agora, a iniciativa virou case internacional do setor e concorre ainda neste ano a uma premiação mundial da categoria, em Bruxelas, na Bélgica.

Fonte: / NOTIMP